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3M新材料工艺降低汽车零件20%重量
发布时间:2013-12-15   浏览量:

3M与卓细(Trexel)公司近日联合演示了一项创新的轻量化材料技术,据称全新的材料能够降低汽车塑料部件密度20%,同时保证其各项性能。汽车制造商能因此改善材料尺寸的稳定性、可持续性以及产量。

3M与卓细共同开发轻量化塑料技术中,采用了3M公司的3M Glass Bubbles聚合物树脂材料以及卓细公司的MuCell发泡技术。

卓细公司总裁兼CEO Steve Braig表示:“在不牺牲材料强度、稳定性和功能性的前提下,减轻其重量是一项很大的挑战。通过此次的创新技术,客户能够加快生产工艺并降低产品重量,同时保证零部件的各项性能完整性。

根据两家合作公司表示,这项新工艺能很容易复制,一般零部件商的生产线完全立即实现新的工艺生产。新材料技术可应用于汽车发动机盖、内饰、外饰和其他模具零件中。

Braig表示,即使每个零件仅减少一小部分重量,其累计减重也将非常可观。汽车制造商可以从下到发动机支架的材料中挖掘轻量化的潜能。

3M Glass Bubbles技术与卓细MuCell发泡技术单独使用时,能够减轻零部件8-10%的重量,而将两项技术结合使用后,则能实现20%的减重效果。除此以外,结合后的两项技术还能降低零件加工过程中的内腔压力,使其不发生缩水,消耗的化工原料量也更少。

iM16k是3M公司高强度注塑级玻璃气泡,专用于聚丙烯、聚酰胺和其他聚合物材料的加工,可令材料的压碎强度高于16,000磅/平方英寸。在这类材料加工过程中,采用玻璃气泡微球体可以增加材料尺寸稳定性、抑制收缩与曲翘,从而省去部分后处理工艺。

微孔发泡(MicrocellularFoamine)是指以热塑性材料为基体,通过特殊的加工工艺,使制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔。微孔发泡注塑成型技术突破了传统注塑的诸多局限,在基本保证制品性能不降低的基础上,可以明显减轻制件重量和成型周期,大大降低设备的锁模力,并具有内应力和翘曲小,平直度高,没有缩水,尺寸稳定,成型视窗大等优势。与常规注塑相比较,特别在生产高精密以及材料较贵的制品中,在许多方面都独具优势,成为近年来注塑技术发展的一个重要方面。

来源:盖世汽车网



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